數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設計開題報告
隨著個人的文明素養(yǎng)不斷提升，報告與我們的生活緊密相連，其在寫作上有一定的技巧。一聽到寫報告就拖延癥懶癌齊復發(fā)？以下是小編整理的數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設計開題報告，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設計開題報告1
學院
畢業(yè)設計開題報告
題目：
學生姓名：
學 號：
專 業(yè)：
指導教師：
典型軸類零件加工090113054 20xx年 11月08 日
1.結(jié)合畢業(yè)設計課題情況，根據(jù)所查閱的文獻資料，每人撰寫600字左右的文獻綜述：
隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。
本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。
2.本課題要研究或解決的問題和擬采用的研究手段及途徑： 研究問題：
本次設計是能夠利用數(shù)控機床加工出典型的軸類零件。
研究手段：先用cad把零件圖畫出來，對零件圖進行分析，確定零件的加工方法。確定零件的定位基準及裝夾方式和刀具的選擇。并能利用數(shù)控機床手工編程制造出零件。
數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設計開題報告2
一、數(shù)控漸進成形技術(shù)介紹
學者Schmoeckel在他的著作中預言隨著自動控制技術(shù)的不斷發(fā)展進步，板料成形設備將會變得更加靈活。Leszak在其申請的專利中首次提出了利用簡單成形工具對板件進行加工的板料無模成形思想，但受限于當時的技術(shù)水平這種技術(shù)沒有進一步向前發(fā)展。后來隨著相關(guān)技術(shù)的不斷發(fā)展，直到上個世紀90年代，松原才正式提出了板料數(shù)控漸進成形技術(shù)。
板料數(shù)控漸進成形技術(shù)引入“分層制造”的思想，首先將要加工的零件在高度上離散成若干層，再由CAD/CAM軟件在每層沿零件輪廓生成相應的加工軌跡，簡單的成形工具頭沿著該軌跡對板件進行逐層加工，得要想要加工的零件。由于數(shù)控漸進成形是對板料進行逐層逐點進行加工，靠局部變形的積累獲得整個零件，因此具有加工方式靈活、加工精度高等優(yōu)點，能夠成形出形狀復雜的鈑金零件。數(shù)控漸進成形技術(shù)從零件的三維結(jié)構(gòu)設計到零件的加工軌跡生成再到零件最終成形都具有很強的靈活性，零件的尺寸或者形狀變動時只需在CAD/CAM軟件里改動零件模型即可。因此，該技術(shù)特別適合用于鈑金類新產(chǎn)品的開發(fā)、試制及小批量生產(chǎn)。
板料數(shù)控漸進成形技術(shù)按其加工方式分為單點（負）漸進成形和雙點（正）漸進成形。單點漸進成（Single Point Incremental Forming-SPIF）是一種不需要任何模具支撐的漸進成形方式。金屬板被夾具固定在支架上，板下面懸空，工具頭沿特定的軌跡由金屬板四周向中心逐漸加工，此時金屬板在力的拉伸作用下變形。零件成形過程中金屬板料只跟工具頭接觸，成形過程中不需要模具支撐，因此單點漸進成形具有加工方式靈活、加工范圍廣、對設備依賴性不強、占用生產(chǎn)資源少等特點。此外，只需要在CAD軟件里改變零件幾何模型就可以獲得不同的成形軌跡，進而加工出相應形狀的零件，所以單點漸進成形的操作性較好，但是因為成形過程中只是工具頭和金屬板的接觸，系統(tǒng)剛度相對較小，成形后零件容易發(fā)生回彈，導致零件成形精度較差。
二、數(shù)控漸進成形優(yōu)缺點
不同與沖壓等塑性加工工藝，數(shù)控漸進成形是金屬板件塑性加工的一種新的成形方式，主要有以下優(yōu)點：
1.無模加工
漸進成形不需要專門的成形模具即可對金屬板進行加工，特別是單點漸進成形技術(shù)，真正實現(xiàn)了無模具加工；即使是雙點漸進成形也僅僅需要簡單的模具，而且模具的制作可以是代木、纖維等材料，相對于沖壓模的制作能大大節(jié)省時間成本和資金成本。
2.成形設備簡單、成本低
漸進成形技術(shù)對設備的依賴性不高，普通的數(shù)控銑床進行簡單的改造后就可以達到專用漸進成形機床的加工效果，對板料的漸進成形可以在普通數(shù)控銑床、漸進成形專用機床、數(shù)控加工中心等設備上實現(xiàn)；用來進行漸進成形刀具只是簡單的圓形成形工具頭，工具頭不需要特殊的加工處理，只需保證硬度和表面粗糙度即可，這也降低了加工成本。
3.適合新產(chǎn)品的開發(fā)
市場上常見的商用CAD/CAM軟件里就可實現(xiàn)從零件結(jié)構(gòu)設計到加工參數(shù)優(yōu)化再到成形軌跡生成整個過程的無縫銜接；當零件尺寸需要改動時，只需在軟件中改動相應的結(jié)構(gòu)模型就可以實現(xiàn)成形軌跡的改變。
4.復雜板料零件成形
由于漸進成形是對板料進行逐點逐層成形因此可實現(xiàn)對復雜鈑金類零件的成形且成形精度高。
5.成形力小
零件漸進成形過程中只有工具頭底部很小的區(qū)域與板料相接觸，每層板料變形區(qū)域也僅限于該區(qū)域，且工具頭在相鄰加工層之間的進給量Δz一般為0.2mm-1mm,因此所受成形力較小。
6.成形過程無噪音污染，對環(huán)境友好
零件漸進成形時，特別是進行單點漸進加工時，金屬板和工具頭的接觸區(qū)域很小，加工過程中不會出現(xiàn)振動、沖擊等現(xiàn)象，整個加工過程中幾乎無噪聲污染。
數(shù)控漸進成形的缺點
漸進成形的缺點主要包括：
1.零件尺寸精度差
金屬板料在工具頭的擠壓下發(fā)生彈塑性變形，加工完成后，塑性變形部分被保留下來，而彈性變形部分產(chǎn)生回彈，再加上零件成形后的殘余應力等因素，導致實際得到的零件形狀跟設計的零件形狀之間存在誤差。特別是對于單點漸進成形，系統(tǒng)剛度較小，回彈更嚴重。此外，相關(guān)成形參數(shù)（增量步長Δz、成形角度θ、運動軌跡、工具頭直徑D等）的改變，也會影響到零件最終成形精度。
2.減薄嚴重，零件壁厚分布不均勻
零件壁厚跟金屬板初始厚度和成形角度有關(guān)，理論上，近似符合正弦定理。但在現(xiàn)實成形時，由于板材變形過程的復雜性和金屬塑性流動不確定性等因素，正弦定理并不能很好的用來進行板料厚度變化的預測，零件壁厚在某些位置減薄嚴重，其余位置厚度也不均勻，較薄的厚度往往達不到零件使用要求。
3.單件零件成形時間長，成形效率低
漸進成形所用時間跟零件尺寸大小、成形軌跡、進給速度等因素有關(guān)。由漸進成形原理可知，相對于沖壓成形，單個零件的成形效率要低很多。特別是當零件尺寸較大，采用增量步長較小的情況下，成形效率更會大大降低。
三、數(shù)控漸進成形研究現(xiàn)狀
板料數(shù)控漸進成形技術(shù)是在現(xiàn)代社會消費者對產(chǎn)品多樣化、個性化需求越來越多的背景下提出的，是一種新型的適合新產(chǎn)品開發(fā)、試制的制造技術(shù)，該技術(shù)的進一步發(fā)展不僅可以豐富塑性加工理論的知識體系，還具有廣闊的工業(yè)應用空間。數(shù)控漸進成形技術(shù)自被提出以來，便憑借自身的優(yōu)點引起國內(nèi)外大量學者的`廣泛關(guān)注。目前，對該技術(shù)的研究主要集中在下幾個方面：
1.成形機理和性能
成形極限圖（FLC）通常用來描述一種工藝的成形性能。大量研究表明漸進成形技術(shù)的成形極限圖大致是一條位于第一象限負斜率的直線，而傳統(tǒng)的成形極限圖是一條V線，如圖1.6所示。因此，漸進成形技術(shù)能顯著提升材料的加工潛力，成形出大應變的零件。Hagan和Jeswiet對比研究了旋轉(zhuǎn)成形、旋壓成形和漸進成形三種板料成形技術(shù)的成形特征和成形機理，凸顯了板料漸進成形技術(shù)的優(yōu)勢。Jackson和Allwood對拼焊銅板進行了漸進成形，研究零件成形過程中金屬板的變形過程和變形機理。作者分別測量了單點漸進成形和雙點漸進成形后零件厚度方向上的應變分布，發(fā)現(xiàn)在與工具頭運動方向相切的方向上，板料主要發(fā)生拉伸和剪切變形，與在工具頭運動平行的方向上，板料主要發(fā)生剪切變形；作者還發(fā)現(xiàn)隨著拉伸和剪切作用的不斷加劇，零件實際測量厚度跟正弦曲線預測厚度之間的誤差會逐漸增大。S. Gatea等研究了主要成形參數(shù)對板件成形性能的影響，發(fā)現(xiàn)零件經(jīng)多道次漸進成形后壁厚分布更均勻；增量步長對板件成形性能的影響還不十分明確；增加主軸轉(zhuǎn)速或者減小工具頭進給速度都能使板件成形性能提高；小尺寸圓形工具頭螺旋軌跡加工時，板件極限成形角較大。C.Raju等將幾個薄銅板疊加在一起進行單點漸進成形，分別得到每塊薄銅板的成形極限圖，研究每塊薄銅板的成形性能。
劉兆兵等通過試驗驗證了板料的成形性能跟成形角度和刀具軌跡的垂直進給量有關(guān)，作者還研究了不同成形參數(shù)對工具頭與金屬板之間成形力的影響。馬琳偉等數(shù)值模擬不同成形軌跡下零件漸進成形過程，作者將零件分成四個不同的變形區(qū)，探討每個變形區(qū)的變形特點和變形過程。
2.數(shù)值模擬研究
Duou等數(shù)值模擬了零件多道次單點漸進成形的成形過程，在零件尺寸精度、厚度分布等方面與試驗結(jié)果進行對比研究。Arfa等通過試驗和數(shù)值模擬對比研究了板料初始厚度、成形角度、成形零件形狀和刀具軌跡等因素對成形過程中力的大小的影響。D. M. Neto等采用實體單元數(shù)值模擬了AA7075-O鋁合金圓錐零件單點漸進成形過程，分析了板料變形機理和板料與工具頭接觸區(qū)域應力狀態(tài)。
李超等對同一截面圓錐零件分別進行單道次和兩道次漸進成形數(shù)值模擬，發(fā)現(xiàn)兩道次漸進成形比單道次漸進成形零件厚度分布更加均勻。范國強等模擬了自阻電加熱的情況下鈦合金板進行漸進成形的過程，并分析了成形過程中的溫度變化規(guī)律，發(fā)現(xiàn)自阻電加熱單點漸進成形存在很大的內(nèi)應力。李瓏果等借鑒數(shù)控加工中COPY銑的思想提出虛擬靠模法，獲得復雜空間運動軌跡，成形路徑可直接用于后續(xù)的數(shù)值模擬分析。李磊等應用韌性準則，基于有限元數(shù)值模擬技術(shù)，準確的預測了硬鋁板的成形極限。
3.成形軌跡優(yōu)化
Hu Zhu等提出一種基于零件三角網(wǎng)格模型，利用固定殘余波峰高度原理的螺旋路徑生成方法。這種螺旋路徑不僅使成形后零件厚度更均勻還能提高零件成形尺寸精度，且零件表面更加光滑。B. Taleb Araghi等把傳統(tǒng)的拉伸成形同漸進成形結(jié)合起來，大大提高了零件加工的可操作性，且有效改善了零件的使用性能。Rauch等討論了加工路徑類型和其他工藝參數(shù)對零件漸進成形質(zhì)量的影響，提出一種智能生成和控制加工軌跡的方法，該方法根據(jù)對成形過程的實時評估來設計、控制加工路徑。
莫建華等基于VC++編程思想利用程序?qū)崿F(xiàn)了工具頭壓入點均勻分布，消除了零件表面壓痕現(xiàn)象，提高了板料數(shù)控漸進成形的質(zhì)量。李湘吉等把多點成形與漸進成形結(jié)合起來，利用兩種不同技術(shù)的優(yōu)勢，提高成形效率和成形精度，改善零件成形性能。周六如采用平行線形軌跡路徑法，多道次成形出直壁零件，發(fā)現(xiàn)影響直壁矩形零件漸進成形的主要參數(shù)是成形半錐角。史曉帆等通過自阻電阻加熱方法提高了板料的成形性能。
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